2단계 종이 함침 라인은 어떻게 작동합니까?

일부 함침 라인은 높은 기계적 속도를 낼 수 있음에도 불구하고, 왜 일관되게 품질 기준을 충족하는 함침지를 생산하지 못하는 것일까요?

그 원인은 대개 특정 기계 장치 하나에만 있지 않습니다. 수지 부착량, 수지 침투, 건조 능력, 웹 장력, 부분 경화, 그리고 라인 속도 간의 안정적인 공정 관계가 결여되어 있기 때문입니다. 이러한 변수 중 하나라도 적정 운영 범위를 벗어나면, 최종 제품인 함침지에서 수지 분포 불균일, 과도한 잔류 휘발성 물질, 주름, 블로킹(붙음 현상), 프레스 공정 중 기포 발생, 또는 불안정한 표면 품질 등의 문제가 나타날 수 있습니다.

2단계 함침·건조 라인은 원지 함침과 표면 수지 도포 공정을 분리하여 수지 침투, 표면 수지 부착량, 건조 조건을 보다 정밀하게 제어합니다. 지종, 수지 시스템, 설비 구성에 따라 멜라민 함침 장식지, 오버레이지, 밸런스지 및 기타 수지 처리 종이를 생산할 수 있습니다.

본 글에서는 생산 라인을 따라 소재가 이동하는 경로를 살펴보고, 각 주요 공정 단위의 기능을 설명하며, 지속 가능한 생산 속도를 제한하는 요인들을 파악합니다. 또한, 설비 구성을 확정하기 전에 필요한 공정 정보에 대해서도 개괄적으로 다룹니다.

영상 예시: 2단계 함침·건조 라인

영상을 통해 2단계 함침·건조 라인의 전체 공정을 확인해 보십시오.

이 영상은 멜라민 장식지를 위한 2단계 설비 구성을 보여줍니다. 다른 종류의 종이를 생산할 경우, 수지 처리, 건조, 세척 및 배출 방식이 달라질 수 있습니다.

YouTube에서 2단계 함침·건조 라인 전체 영상을 시청하실 수 있습니다.

2단계 함침·건조 라인으로는 어떤 종류의 종이를 생산할 수 있나요?

2단계 함침·건조 라인은 다양한 종이 등급과 수지 시스템에 맞춰 구성할 수 있습니다. 최종 설비 구성은 종이의 구조, 목표 수지 부착량, 건조 요구 사항, 그리고 후속 라미네이팅(접합) 공정에 적합해야 합니다.

모든 종류의 종이가 동일한 2단계 처리 과정을 거쳐야 하는 것은 아닙니다. 종이의 종류와 수지 배합에 따라 1단계와 2단계 처리 과정이 서로 다른 기능을 수행할 수도 있고, 특정 단계를 생략할 수도 있습니다.

• 멜라민 함침 장식용 종이: MDF, HDF 및 파티클보드의 표면 마감재로 사용됩니다. 이 종이는 수지의 침투 정도, 표면 코팅 상태, 휘발성 성분 함량, 그리고 부분 경화 정도를 정밀하게 제어해야 합니다.
• 오버레이지(Overlay paper): 바닥재나 장식용 패널의 투명 또는 내마모성 표면층으로 사용됩니다. 얇은 종이에 대한 안정적인 장력 제어와 균일한 수지 분포가 요구됩니다.
• 밸런스지 또는 배면지(Backing paper): 바닥재나 라미네이트 패널의 뒷면에 사용됩니다. 적절한 수지 함침량, 치수 안정성, 그리고 후속 압착 공정에서의 적합한 거동이 요구됩니다.

최종 함침지는 어떤 품질 요건을 갖추어야 하는가?

안정적인 생산 라인이란 단순히 원단이 권출부에서 최종 수집부까지 원활하게 이동하는 것뿐만 아니라, 최종 제품의 품질이 일관되게 재현되는지를 기준으로 판단합니다. 주요 품질 판정 기준은 다음과 같습니다.

• 총 수지 함유량(수지 부착량)
• 작업 폭 전체에 걸친 수지 분포의 균일성
• 잔류 휘발성 성분 함량
• 사전 경화(pre-cure) 또는 부분 경화 상태
• 표면 수지 및 코팅의 균일성
• 롤 또는 시트의 평탄도, 가장자리 상태, 권취 품질 및 치수 정밀도
• 주름, 오염, 블로킹(붙음 현상) 및 육안으로 식별 가능한 결함이 없을 것

이러한 요소들은 서로 밀접하게 연결되어 있습니다. 생산 속도를 높이면 건조기 내 체류 시간이 단축됩니다. 수지 부착량이 늘어나면 증발시켜야 할 양(부하)이 증가합니다. 더 무겁거나 기공이 적은 원지를 사용할 경우, 수지가 스며드는 시간(wetting time)이나 계량(metering) 조건을 다르게 설정해야 할 수 있습니다. 수지 점도가 변하면 롤 간격(roller gap)이 그대로여도 수지 부착량이 달라질 수 있습니다. 따라서 생산 설정값은 개별적인 기계 파라미터가 아닌, 하나의 '레시피(recipe)' 형태로 관리되어야 합니다.

왜 공정에서 두 단계의 처리 과정을 거치는가?

첫 번째 단계는 주로 원지 내부로 수지를 침투시키는 역할을 합니다. 2단계에서는 최종 외관 및 프레스 공정 특성에 필요한 표면 수지를 도포하고 평탄화합니다. 이러한 역할을 분리함으로써, 단일 함침조와 단일 계량 지점에서 내부 함침과 최종 표면 상태를 모두 구현하려 할 때보다 작업자가 공정을 더 효과적으로 제어할 수 있습니다.

장식용 종이 제조 공정에서는 일반적으로 1차 함침 단계에 요소-포름알데히드계 수지를, 2차 표면 코팅 단계에 멜라민-포름알데히드 수지를 사용합니다. 구체적인 배합은 프로젝트마다 다릅니다. 수지 선정, 고형분 함량, 첨가제, 촉매 시스템 및 목표 경화 조건은 종이의 등급과 후속 프레스 공정 조건에 부합해야 합니다.

• 1단계: 습윤, 침투, 1차 수지 흡수 및 초기 건조.
• 2단계: 표면 수지 도포, 레벨링(평탄화) 및 최종 상태 조정.

기술적 핵심 과제는 공정 간의 조화입니다. 1단계에서 웹(시트 형태의 원단)이 지나치게 젖은 상태로 넘어가면 2단계 코팅이 불안정해질 수 있습니다. 반대로 수지가 너무 많이 침투하거나 건조가 과도하게 진행되면, 표면 코팅이 제대로 접착되지 않거나 의도한 대로 평탄하게 펴지지 않을 수 있습니다. 따라서 두 단계는 속도, 건조, 장력 측면에서 통합된 전략을 바탕으로 운영되어야 합니다.

전체 생산 흐름 및 주요 관리 지점(CCP)

1. 언와인딩(풀림 공정): 수지 욕조(resin bath) 진입 전부터 안정적인 생산이 시작되어야 합니다.

언와인더는 롤을 풀 때 주름, 가장자리 쏠림(edge ​​wandering), 또는 급격한 장력 변화가 발생하지 않도록 해야 합니다. 롤의 직경과 관성 모멘트는 지속적으로 변하므로, 제동력이나 구동 토크 또한 이에 맞춰 조정되어야 합니다. 언와인딩이 원활하지 않으면 웹 폭 방향으로 장력 차이가 발생할 수 있으며, 이는 결과적으로 불균일한 함침, 주행 경로 오류, 또는 시트의 변형을 초래할 수 있습니다.

생산 시작 전, 작업자는 종이 등급, 롤 폭, 평량, 감김 방향, 접합부(splice) 상태, 그리고 가장자리의 육안상 손상 여부를 확인해야 합니다. 설정된 장력 범위는 젖은 종이가 늘어나거나 찢어지지 않으면서도 웹이 안정적으로 유지될 수 있는 수준이어야 합니다.

2. 1차 함침: 종이 구조에 적합한 수지 침투가 이루어져야 합니다.

1차 욕조에서의 목표는 단순히 표면을 적시는 것이 아니라, 종이 구조 내부로 수지가 제어된 상태로 침투하도록 하는 것입니다. 흡수 정도는 종이의 다공성, 평량, 초기 수분 함량, 수지 점도, 수지 온도, 고형분 함량, 그리고 접촉 시간에 따라 달라집니다. 생산이 진행되는 동안 욕조 내 수지 높이와 상태는 일정하게 유지되어야 합니다.

수지 부착량(resin pickup)은 일반적으로 처리 전후의 종이 질량(상태 조정 완료된 상태)을 비교하여 확인합니다.

수지 부착량(%) = (함침 후 종이 질량 - 함침 전 원지 질량) ÷ 함침 전 원지 질량 × 100 (단, 모든 질량은 상태 조정 완료된 기준)

수지 부착량은 사전에 합의된 샘플링, 상태 조정 및 건조 방법을 기준으로 계산되어야 합니다. 보고된 값에는 총 질량 증가량인지 또는 종이에 남아 있는 건조 수지 고형분인지 명시해야 합니다. 일관된 시험 방법이 없는 수치는 신뢰할 수 있는 공정 관리 값이 아닙니다.

3. 계량: 롤러 압력은 픽업 제어의 일부일 뿐입니다.

계량 롤러는 함침 후 과잉 수지를 제거하고 재분배합니다. 남은 픽업량은 롤러 간격, 롤러 상태, 닙 압력, 수지 점도, 웹 속도 및 종이 압축성에 따라 달라집니다. 폭 방향으로 평행해야 하며, 작은 기계적 편차라도 건조 및 압착 과정에서 발생하는 좌우 차이를 유발할 수 있습니다.

작업자는 공정상의 변화(drift)와 기계적 결함을 구분할 수 있어야 합니다. 도포량(pickup)이 전체적으로 일정하게 증가한다면, 이는 수지 점도나 간극(gap) 설정 문제일 수 있습니다. 반복적으로 나타나는 줄무늬는 롤러 오염이나 표면 손상을 시사할 수 있습니다. 웹(web) 폭 방향으로 일관된 차이가 발생한다면, 이는 롤러가 평행하지 않거나, 압력이 고르지 않거나, 또는 수조(bath) 내 흐름에 문제가 있음을 나타낼 수 있습니다.

4. 1차 건조: 수지의 반응이 과도하게 진행되지 않도록 하면서 휘발성 물질을 제거합니다.

1차 건조기는 2차 코팅 공정을 위해 웹을 안정화할 수 있을 만큼 충분한 수분과 휘발성 성분을 제거해야 하며, 동시에 수지가 다음 단계에 적합한 상태를 유지하도록 해야 합니다. 건조기 성능은 서로 연관된 네 가지 요소에 따라 달라집니다.

• 열 공급량 및 구역별 온도 프로파일
• 웹 전체에 걸친 공기 속도 및 분배 상태
• 배기 용량 및 수분 제거 능력
• 설정된 라인 속도에서의 체류 시간

오븐 내 체류 시간 = 건조기 내부의 유효 웹 이동 경로 ÷ 운전 속도

이러한 관계 때문에 기계적으로 가능한 최고 속도가 곧 지속 가능한 최대 생산 속도가 되는 것은 아닙니다. 증발 부하가 건조기 및 배기 시스템의 처리 능력을 초과하면, 설비가 계속 가동되더라도 잔류 휘발성 물질의 양이 증가하게 됩니다. 건조가 부족하면 블로킹(붙음 현상), 블리스터링(기포 발생) 또는 코팅 불안정이 나타날 수 있습니다. 반대로 과도하게 건조하면 수지의 반응이 너무 많이 진행되어, 이후 열압착(hot pressing) 과정에서 수지의 유동성이 저하될 수 있습니다.

건조기의 공기 흐름 및 배기 설계는 사용되는 수지 시스템에서 발생하는 수증기, 휘발성 화합물, 포름알데히드 배출 등을 고려해야 하며, 이때 현지 환경 규제 및 작업장 관련 요구사항을 준수해야 합니다.

5. 중간 냉각 및 웹 안정화

1차 건조기를 통과한 웹에는 여전히 열과 내부 응력이 남아 있을 수 있습니다. 2차 처리 단계에 들어가기 전에 냉각 및 제어된 이송 과정을 거치면 웹의 치수를 안정화하는 데 도움이 됩니다. 만약 웹이 너무 뜨거운 상태로 코팅 구역에 진입하면, 수지 점도나 코팅 특성이 국부적으로 변할 수 있습니다. 또한, 각 구역 간의 장력이 독립적으로 유지되지 않으면, 한 구역의 구동부에서 가한 조정이 다른 구역에 영향을 주어 불안정을 초래할 수 있습니다.

6. 2차 코팅: 도포와 평탄화가 하나의 공정으로 이루어짐

멜라민 장식지의 경우, 두 번째 단계에서는 일반적으로 표면 수지를 도포하고 이를 평탄화하는 작업이 이루어집니다. 다른 종류의 종이에서는 승인된 배합법에 따라 두 번째 단계에서 다른 형태의 코팅, 수지 조정 또는 상태 조절(컨디셔닝) 작업이 수행될 수 있습니다. 균일성은 수지의 점도와 온도, 롤러 표면 상태, 롤러 속도 비율, 압력, 스크레이퍼(닥터 블레이드) 상태, 그리고 웹(종이)의 이동 속도에 따라 달라집니다. 표면에 반복적으로 나타나는 자국은 대개 회전하는 부품과 관련이 있으며, 불규칙하게 발생하는 결함은 오염, 기포, 또는 웹과 설비 간의 불안정한 접촉으로 인해 발생할 가능성이 높습니다.

작업자는 첫 번째 단계에서 수지 부착이 불안정했던 것을 두 번째 코팅으로 덮어 가리려 해서는 안 됩니다. 앞선 공정에서의 변동 사항은 제품에 그대로 남아 있게 되며, 최종 건조나 압착 공정을 거친 후에 오히려 더 눈에 띄게 될 수 있습니다.

7. 최종 건조: 휘발성 성분 제거와 부분 경화가 동시에 완료되어야 합니다.

최종 건조기에서는 휘발성 성분을 완전히 제거하고, 수지를 취급 및 후속 라미네이션 공정에 필요한 '부분 경화' 상태까지 진행시킵니다. 잔류 휘발성 성분이 너무 많으면 압착 과정에서 기포(블리스터링)가 생기거나, 다공성이 발생하거나, 접착력이 약해질 수 있습니다. 반대로 수지가 지나치게 경화되면 유동성이 부족해져 표면이 건조해지거나, 질감 재현성이 떨어지거나, 충분히 밀착되지 않을 수 있습니다.

완성된 종이에 대한 품질 검사 항목은 다음과 같습니다:

• 총 수지 함량 및 표면 수지 분포
• 잔류 휘발성 성분 함량
• 사전 경화(pre-cure) 정도, 젤 타임(gel-time), 또는 기타 합의된 경화 지표
• 표면 외관 및 오염 여부
• 유연성, 블로킹(달라붙음) 경향, 보관 시의 특성
• 웹 폭 방향 및 길이 방향(기계 방향)의 균일성

8. 웹 가이딩 및 장력 제어: 각 공정 구간은 서로 간섭(충돌)하지 않으면서 웹을 당겨주어야 합니다.

긴 함침 라인(impregnation line)은 건조 상태의 종이, 젖은 종이, 가열된 웹, 냉각된 웹 구간들로 구성됩니다. 각 구간마다 종이의 강도와 치수 변화 특성이 다릅니다. 따라서 구동 그룹, 댄서 시스템, 로드셀 및 에지 가이드는 안정적인 전체 재료 경로를 유지하면서 섹션별 장력을 유지해야 합니다.

조정 불량의 일반적인 증상으로는 욕조 후 주름 발생, 건조기 입구에서의 에지 진동, 절단 후 대각선 시트 발생, 가속 중 간헐적인 찢어짐 등이 있습니다. 최종 가이드만 수정해서는 상류의 장력 불균형을 해결할 수 없습니다.

9. 냉각, 되감기 또는 절단 및 최종 수집: 이미 창출된 가치 보호

웹은 되감기, 절단 또는 최종 수집 전에 충분히 냉각되어야 합니다. 뜨거운 재료는 말리거나 롤에서 막히거나 쌓였을 때 서로 달라붙을 수 있으며 보관 중에도 계속 변형될 수 있습니다.

시트 출력의 경우, 절단기는 속도 변화에 따라 시트 길이가 안정적으로 유지되도록 엔코더 피드백, 트랙션 및 나이프 타이밍을 조정해야 합니다.

절단 정확도는 웹 트랙션, 엔코더 해상도, 절단기 동기화, 블레이드 상태, 용지 특성 및 작동 속도에 따라 달라집니다. 승인된 프로젝트 구성에 대해 필요한 허용 오차를 정의하고 검증해야 합니다.

롤 출력의 경우, 권취 장력, 롤 경도, 에지 정렬 및 완성 롤 온도를 제어해야 합니다.

스태커 또는 리와인더는 에지 손상이나 불량품과 승인된 생산품을 혼합하지 않고 완성품을 수집해야 합니다. 롤 또는 스택 온도, 정렬, 식별 및 추적성은 최종 품질 관리의 일부입니다.

일반적으로 2단계 함침·건조 라인의 작업 속도를 제한하는 요인은 무엇입니까?

작업 속도는 모터 용량뿐만 아니라 가장 느린 공정 제약 조건에 의해 제한됩니다. 일반적인 제한 사항에는 습윤 시간, 수지 침투, 증발 부하, 배기 용량, 웹 안정성, 냉각 용량, 절단기 반응 및 스태커 취급이 포함됩니다.

NTA&T의 주요 프로젝트 사례들은 왜 생산 속도를 평가할 때 건조기 구성, 원지(base-paper) 사양, 그리고 공정 요구사항을 함께 고려해야 하는지를 보여줍니다.

출처: NTA&T 내부 프로젝트 기록. 이 수치들은 프로젝트 사례일 뿐, 보편적인 성능 보증이 아닙니다. 지속 가능한 생산 속도는 지종(paper grade), 수지 함량(resin loading), 목표 휘발분 함량, 주변 환경 조건 및 운영 방식에 따라 달라집니다.

생산 능력은 어떻게 계산해야 할까요?

원지 처리량에 대한 초기 추정치는 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.

원지 처리량(kg/h) = 유효 웹 폭(m) × 운전 속도(m/min) × 원지 평량(g/m²) × 60 ÷ 1,000

최종 함침지 생산량은 잔류 수지 고형분이 포함되기 때문에 더 높게 나타납니다. 따라서 최종 생산량 추정치는 승인된 수지 부착량 및 공정 수율을 고려하여 보정해야 합니다.

모든 단위는 일관성을 갖춰야 합니다. 상업적 생산 능력 추정치는 계획된 가동 시간, 롤 교체, 레시피 변경, 세척, 가동 초기 폐기물, 가동 중단 시간, 그리고 초기 합격률(first-pass yield)을 고려하여 보정되어야 합니다.

다음 네 가지 영역은 동일한 생산 속도로 운영되어야 합니다:

• 수지(Resin) 준비 및 공급 능력
• 함침(Impregnation) 및 코팅 안정성
• 건조기(Dryer)의 증발 및 배기 능력
• 냉각, 권취(또는 절단), 최종 수집 능력

실질적으로 의미 있는 수치는 승인된 품질 범위 내에서 판매 가능한 생산량이며, 빈 상태나 짧은 시험 가동 중에 도달한 최고 속도가 아닙니다.

추적 가능성(Traceability)을 위해 어떤 공정 데이터를 기록해야 할까요?

재현 가능한 운영을 위해서는 추적 가능한 생산 기록이 필요합니다. 유용한 기록 항목은 다음과 같습니다:

• 종이 공급업체, 등급, 롤 번호, 폭 및 평량(basis weight)
• 수지 배치(batch), 배합, 고형분 함량, 점도 및 준비 시간
• 1단계 및 전체 수지 흡수량(resin-pickup) 결과
• 구역별 온도, 라인 속도 및 배기 설정값
• 휘발성분 함량 및 경화 시험 결과
• 절단 치수, 적재물 식별 정보, 샘플 및 처리 결과
• 가동 시작, 접합(splice), 가동 중단, 세척 및 비정상적 사건에 대한 기록

이러한 기록이 있으면 문제 해결 과정을 '조건 비교' 방식으로 진행할 수 있습니다. 기록이 없다면 작업 팀은 온도, 속도, 롤러 설정값을 동시에 조정하게 되기 쉽고, 결과적으로 근본 원인을 파악하는 데 필요한 증거를 잃게 됩니다.

장비를 구성하기 전에 어떤 정보가 필요할까요?

신뢰할 수 있는 제안은 제품 및 공정 범위(process window)에 대한 이해에서 시작됩니다. 작업 폭, 건조기 길이 또는 가열 용량을 결정하기 전에 프로젝트 팀은 다음 사항을 정의해야 합니다.

• 종이 등급, 최대 폭 및 평량 범위
• 수지 시스템, 고형분 함량, 점도 범위 및 목표 함침량(pickup)
• 요구되는 휘발분 및 경화도(시험 방법 포함)
• 요구되는 최종 제품 형태(완제품 롤 또는 시트), 치수, 권취(winding) 또는 적재(stacking) 요건
• 레시피별 목표 판매 가능 생산량 및 예상 작업 속도
• 가열원, 배기 제한 사항 및 현지 환경 규제 요건
• 전압, 주파수, 압축 공기, 냉각수 및 공장 내 가용 공간
• 교대 근무 형태, 세척 방식 및 요구되는 자동화 수준
• 신규 라인 구축인지, 기존 라인의 업그레이드인지 여부

이러한 입력값은 물질 수지(material balance), 증발 부하, 체류 시간, 구동 및 장력 제어 구조, 유틸리티, 그리고 설비 배치를 검토하는 데 사용됩니다. 또한, 고객의 실제 레시피로는 구현할 수 없는 공칭 속도를 기준으로 견적이 산출되는 상황을 방지합니다.

자주 묻는 질문(FAQ)

함침된 종이 자체는 문제가 없어 보이는데, 왜 적층 보드(laminated board)에서 기포(blister)가 발생할 수 있나요?

육안 검사만으로는 모든 공정 상태를 파악할 수 없습니다. 잔류 휘발성 물질이 많거나, 수지 흡수량이 불균일하거나, 특정 부위가 과도하게 경화되거나, 수분이 내부에 갇히거나, 오염이 발생하거나, 혹은 프레스 공정 조건이 적합하지 않은 경우, 열과 압력이 가해진 후에 결함이 나타날 수 있습니다. 따라서 공정 기록과 프레스 데이터를 함께 검토해야 합니다.

롤러 간격(gap)을 변경하지 않았는데도 왜 수지 흡수량(pickup)이 변하나요?

수지 흡수량은 점도, 수지 온도, 고형분 함량, 롤러 상태, 닙 압력(nip pressure), 라인 속도, 종이의 흡수성 등에 따라서도 달라집니다. 즉, 롤러 간격은 여러 제어 변수 중 하나일 뿐입니다.

기존 함침 라인을 업그레이드할 수 있나요?

네, 많은 경우 가능합니다. 일반적인 업그레이드 대상 영역으로는 수지 준비, 코팅 헤드, 건조기 기류 및 배기, 구동 동기화, 장력 제어, 웹 가이딩, PLC 제어, 권취, 절단 및 적재 공정 등이 있습니다. 실제 업그레이드 범위는 기존 프레임, 건조기 길이, 유틸리티 설비, 안전 상태, 그리고 가용 공간에 따라 달라집니다.

설비를 선정하기 전에 공정 계획을 먼저 수립하십시오.

최고의 2단계 함침·건조 라인이란 단순히 광고된 속도가 가장 빠른 라인을 의미하지 않습니다. 진정으로 우수한 라인이란, 요구되는 판매 가능한 생산량을 유지하면서도 수지 부착량, 잔류 휘발성 물질 함량, 부분 경화 정도, 웹 위치, 그리고 시트 치수를 모두 허용 범위 내로 일정하게 유지할 수 있는 라인을 말합니다.

신규 라인 도입이나 기존 라인 현대화 프로젝트를 진행할 경우, 다음 사항들을 준비해 주십시오: 종이 폭 및 평량 범위, 수지 시스템, 목표 함침량(pickup), 휘발성 및 경화 조건, 요구되는 최종 제품 형태 및 규격, 목표 생산 능력, 현지 전압, 가열 방식, 그리고 가용 공장 공간. 이를 바탕으로 NTA&T가 공정 경로를 검토하고, 어떤 설비 구성을 논의해야 할지 제안해 드립니다.

검토 NTA&T의 엔지니어링 및 품질 관리 접근 방식 신규 함침 라인 도입 또는 기존 라인 업그레이드 논의에 앞서 확인해 주십시오.

프로젝트 관련 상담을 원하시면, NTA&T 문의 페이지를 이용하시거나, 이메일 info@ntatec.com 또는 WhatsApp(+86 135 8521 9477)을 통해 NTA&T에 연락해 주십시오. 문의 시 종이 종류, 종이 폭, 평량, 수지 시스템, 요구되는 최종 제품 사양, 현지 전압, 가용 공장 공간 정보를 함께 알려주시기 바랍니다.

다음: 2단계 함침·건조 라인의 운전 속도를 선택하는 방법